自鎖減速機(jī)傳動效率低解決方案。因此，與工作機(jī)聯(lián)接的低速采用硬齒面齒輪副，在具有高的耐磨性的同時，依賴不亂的高精度與輪齒心部韌性，具備較高的抗沖斷機(jī)能，在面臨工作機(jī)的各種惡劣工況(如強(qiáng)沖擊、頻繁正反轉(zhuǎn)、頻繁起停等）時，具有較強(qiáng)的適應(yīng)能力，使制動電機(jī)減速機(jī)的應(yīng)用范圍得到大可能的擴(kuò)展。通過以上分析，相對滑動速度度在5.0m/s四周或大于此值時，當(dāng)量摩擦角趨近于個極小值，自鎖減速機(jī)的傳動效率趨近于個極大值，當(dāng)速度繼承增大至24m/s時，蝸桿傳動效率趨近于大值。當(dāng)速度達(dá)到1.0m/s時，當(dāng)量摩擦角降至2035’，減小值顯著增大，說明動壓油膜初步形成，混合摩擦逐漸過渡到液體內(nèi)摩擦。雙傳動組合的上風(fēng):傳動效率是決定傳動裝置承載能力的主要參數(shù)，因此，增大轉(zhuǎn)矩體積比(承載能力的特征量)有效的方法就是進(jìn)步傳動效率。螺旋升角般弘遠(yuǎn)于當(dāng)量摩擦角，而螺旋升角與蝸桿頭數(shù)成線性正比，因此在其他前提確定的情況下，蝸桿頭數(shù)是決定蝸桿傳動承載能力的樞紐參數(shù)，當(dāng)量摩擦角減小時，蝸桿傳動效率隨之增大;當(dāng)量摩擦角趨近于0時，蝸桿傳動效率趨近于1。因此當(dāng)量摩擦角成為決定齒輪減速機(jī)效率的另重要因素。 

在自鎖減速機(jī)傳動中，其傳動效率低的題目，是良多廠家直在研究的課題，于是有學(xué)者提出種新的方案，將自鎖減速機(jī)布于高速，硬齒面減速機(jī)布于低速，來實現(xiàn)雙傳動，以此來增補(bǔ)自鎖減速機(jī)傳動效率不足的的題目。 因此將自鎖減速機(jī)布置于高速，有利于保證其較高的相對滑動速度，形成不亂的動壓油膜，從而大程度地進(jìn)步蝸桿傳動的效率。伺服電機(jī)減速機(jī)的傳動效率相對于齒輪傳動來說，效率較低，尤其當(dāng)速比較大時。蝸桿采用低碳合金鋼，經(jīng)滲碳淬火后磨齒，自鎖減速機(jī)的蝸輪采用錫青銅。較高相對滑動速度有利于形成動壓油膜。采用大螺旋角的斜齒輪，以提高增強(qiáng)了輪齒的彎曲強(qiáng)度。 當(dāng)負(fù)載運動速度增大20倍時，當(dāng)量摩擦角急劇減小近倍。因為動壓油膜固有的彈性、動態(tài)變化性與吸振性，當(dāng)油膜進(jìn)入相對不亂狀態(tài)時，假如受到外界載荷作用，會產(chǎn)生低滯后的微小退讓，從而緩減沖擊載荷對自鎖減速器的沖擊，進(jìn)步傳動平穩(wěn)性，降低噪聲。

低速采用硬齒面漸開線圓柱齒輪傳動，齒輪副采用低碳合金鋼材料，經(jīng)滲碳淬火后磨齒，使硬化層沿齒面呈仿形分布，齒面硬度58—62HRC，在齒根部位，采用噴丸工藝，使齒輪彎曲強(qiáng)度極大強(qiáng)化。齒面硬度沿徑向呈梯度緩降分布，確保心部硬度30～4 0H RC，從而使輪齒成為表面硬而心部韌的懸臂梁。假如將蝸桿布置于低速，經(jīng)由高速齒輪副減速后，較低的相對滑動速度不利于形成不亂的動壓油膜，從而降低整機(jī)的承載能力與傳動質(zhì)量。當(dāng)相對滑動速度達(dá)到0.25m/s時，動壓油膜逐漸形成，油膜的摩擦隔離作用逐漸顯現(xiàn)，使得當(dāng)量摩擦角在低速段段速度小于0.25區(qū)間內(nèi)急劇減小半。表明自鎖減速機(jī)中自鎖的嚙合表面在較低相對滑動速度時，并沒有形成動壓油膜，而是處于滑動摩擦與邊界摩擦的混合摩擦狀態(tài)。當(dāng)速度達(dá)到5.0m/s時，當(dāng)量摩擦角的減小趨于平穩(wěn)，說明動壓油膜已經(jīng)完全形成，并趨于不亂，此時自鎖自鎖減速機(jī)的嚙合表面不再相互接觸，嚙合過程轉(zhuǎn)變?yōu)橥耆囊后w內(nèi)摩擦。http://157997.com/product/list-wolunwoganjiansuji-cn.html